In der tatsächlichen Produktion treten beim Hochfrequenz-Induktionsschweißen häufig vier häufige Probleme auf: unvollständige Schweißnähte, Funkenbildung an Werkstücken, übermäßiger Materialüberlauf und unzureichende Schweißnahtfestigkeit-Probleme, die viele Maschinenreparaturtechniker ratlos zurücklassen. In diesem Artikel werden die Ursachen für häufig auftretende -Fehler vor Ort sowie praktische Lösungen zusammengestellt. Stellen Sie sicher, dass Sie es als Lesezeichen speichern, damit Sie später darauf zurückgreifen können.
Fehler 1: Risse in der Schweißnaht nach dem Schweißen, ungenügende Zugfestigkeit (unvollständige Schweißnaht)
Ursachen
1. Die Heizleistung ist zu niedrig, was zu einem unzureichenden Schmelzen des Kunststoffs führt.
2. Unzureichender Haltedruck, der verhindert, dass der geschmolzene Kunststoff verdichtet und gebunden wird;
3. Fehlausrichtung des eingebetteten Induktionsstreifens, was dazu führt, dass das Magnetfeld nicht die gesamte Schweißnaht abdeckt;
4. Unzureichende Abkühlzeit nach dem Schweißen führt dazu, dass der Druck abgebaut wird, bevor die Schweißnaht ausgehärtet ist.
Lösungen
Erhöhen Sie die Heizleistung schrittweise, um sie an die Wandstärke des Werkstücks anzupassen. den Haltedruck erhöhen; Positionieren Sie den eingebetteten Induktionsstreifen neu. verlängern die Halte- und Abkühlzeit.
Fehler 2: Funkenbildung oder Entladungen zwischen Werkstück und Spule beim Schweißen
Ursachen
1. Öl, Staub oder Verunreinigungen auf der Schweißnaht des Werkstücks, was zu einer schlechten Isolierung führt;
2. Der Abstand zwischen der Induktionsspule und dem Werkstück ist zu gering, wodurch der Kopplungsabstand des Magnetfelds den angegebenen Grenzwert überschreitet.
3. Die Isolationsschicht der Spule ist gealtert oder beschädigt, was zu elektrischen Leckagen führt.
4. Zu großer Spalt zwischen den Werkstückhälften beim Spannen, was zu einer lokalen Konzentration und Entladung des Magnetfelds führt.
Lösungen
Reinigen Sie die Werkstückverbindungen vor dem Schweißen; Passen Sie die Spulenhöhe an, um den Standard-Kupplungsabstand beizubehalten. Ersetzen Sie die isolierende Schutzhülle. Optimieren Sie die Spanngenauigkeit der Vorrichtung, um den Werkstückabstand zu verringern.
Fehler 3: Starkes Überlaufen der Schweißraupen, was zu unschönen Flanschen an den Werkstückkanten führt
Ursachen
Zu hohe Heizleistung und längere Heizdauer führen dazu, dass der Kunststoff übermäßig schmilzt; Übermäßiger Haltedruck verdrängt überschüssigen Kunststoff.
Lösung
Ausgangsleistung reduzieren und Heizdauer verkürzen; Verringern Sie den Haltedruck, um ihn an die Schmelzschwelle des Kunststoffs anzupassen.
Fehler 4: Schweißergebnisse für Werkstücke derselben Charge sind inkonsistent (schlechte Stabilität)
Ursachen
Schwankungen der Netzspannung; lockere Positionierung der Vorrichtung; uneinheitliche Dicke der Induktionsmagnetstreifen; Geräteparameter nicht gesperrt.
Lösung
Installieren Sie einen Spannungsstabilisator. Ziehen Sie die Befestigungsklammern fest. Standardisierung der Spezifikationen von Induktionsverbrauchsmaterialien; Sperren Sie die Schweißparameter des Geräts und verhindern Sie willkürliche Änderungen.
Betriebs- und Wartungstipp: Hochfrequenz-Induktionsgeräte erfordern keine häufige tägliche Wartung. Durch die einfache wöchentliche Reinigung der Spulen von Staub und die monatliche Überprüfung der Isolierung der Verkabelung wird ein langfristig stabiler Betrieb gewährleistet, wobei die Wartungskosten weitaus niedriger sind als bei Ultraschallgeräten.
